Blocchi POROTON®: la soluzione ottimale da tutti i punti di vista
L'alleggerimento dell'impasto del laterizio rappresenta sicuramente l'innovazione più importante
avutasi nel campo del laterizio in tempi recenti.
Solo alla fine degli anni sessanta è stato
infatti possibile realizzare l'alleggerimento dell'impasto, in modo industrialmente significativo,
consentendo quindi di concretizzare un'idea antica quasi quanto lo stesso laterizio. Il POROTON
® rappresenta
il precursore di questa tecnologia.
Anche se il laterizio alleggerito POROTON
® nasce come materiale dalle elevate caratteristiche di resistenza
termica (sull'onda della crisi energetica dell'inizio degli anni settanta), esso ha acquisito nel
tempo quel carattere di completezza e varietà funzionale tipico di un vero e proprio sistema
costruttivo. Se ne descrivono brevemente nel seguito peculiarità e tipologie.
Il POROTON®
Il POROTON
® è un laterizio il cui impasto cotto risulta alleggerito con alveoli sferici ottenuti
addittivando all'argilla cruda, prima della fase di formatura, una ben determinata
quantità di alleggerenti (per esempio: polistirolo, appositamente espanso in forma di
piccole sfere di diametro compreso tra 1 e 2 mm); la porizzazione è ottenibile anche
impiegando farine fossili, farine di cellulosa, farine di legno ed altri dimagranti e/o
alleggerenti di natura organica e non. Durante la successiva fase di cottura il polistirolo
brucia scindendosi in anidride carbonica ed acqua. L'impasto rimane in questo modo disseminato
di alveoli di forma sferica tra loro non comunicanti, privi di qualsiasi deposito carbonioso
e contenenti solo aria.
Effetto dell'alleggerimento sulle caratteristiche termofisiche del materiale
Normalmente l'argilla cotta presenta un peso variabile (a seconda del tipo) tra 1800 e 2000 kg/m
3.
Grazie alla porizzazione questo peso può essere notevolmente diminuito fino ad arrivare a valori
pari a 1400-1500 kg/m
3. L'alleggerimento dell'impasto comporta ovviamente il cambiamento delle
caratteristiche termofisiche dell'impasto; è noto infatti che, a parità di altre condizioni, un
materiale leggero è termicamente più resistente di un materiale pesante e, viceversa, meno resistente
dal punto di vista meccanico.
Lo standard di produzione del POROTON
® prevede un peso dell'impasto cotto alleggerito variabile in
relazione alle caratteristiche della materia prima di partenza da circa 1450 a 1600 kg/m
3. Tale range
di valori rappresenta, infatti, "il migliore compromesso" raggiungibile tra le caratteristiche di
resistenza meccanica e termica. Una diminuzione in peso di circa il 25% comporta infatti una
diminuzione della conducibilità del materiale di circa il 40%; ciò consente, unitamente all'impiego di
forature opportunamente studiate, di conferire ai blocchi e, conseguentemente, alle murature POROTON
®,
quella capacità di isolamento termico ed inerzia termica che il normale laterizio non è in grado di fornire.
Da un punto di vista meccanico la perdita di resistenza non comporta problemi di alcun tipo. Infatti se è vero
che un mattone pieno non alleggerito presenta una resistenza a rottura per compressione pari a 30-40 N/mm
2
è altrettanto vero che risulta estremamente difficile ottenere murature in mattoni pieni il cui carico di
rottura per compressione sia superiore a 8 N/mm
2. In pratica, quindi, stanti le attuali modalità
di confezione
dei muri, la notevole resistenza del laterizio normale non può mai essere utilizzata a fondo.
Un blocco POROTON
®, per contro, presenta mediamente una resistenza a compressione pari a circa 10 N/mm
2.
Sulla base di questo valore di resistenza si può stimare facilmente un valore di resistenza a compressione
della muratura in POROTON
® pari a circa 5 N/mm
2. In conclusione la perdita di resistenza del muro non è
tale da impedire la possibilità di costruire edifici fino a 3-4 piani in muratura portante.
L'alleggerimento dell'impasto, oltre a determinare un miglioramento della caratteristiche di isolamento
acustico (in quanto la minore "rigidezza" del blocco comporta una maggiore capacità di smorzamento dell'onda
sonora incidente), consente di ottenere un elemento estremamente lavorabile. Il POROTON
® si taglia, si fresa,
si chioda con grande facilità. L'esecuzione di tracce può essere eseguita senza difficoltà e soprattutto
senza "distruggere" la parete.
In definitiva la porizzazione rende più moderno ed attuale un materiale, il laterizio, da sempre
apprezzato ed utilizzato per la costruzione di edifici.
La produzione POROTON®: caratteristiche
Le caratteristiche comuni a tutta la produzione POROTON
® sono:
- il rispetto dello standard del Consorzio POROTON® Italia;
- il grande formato;
- la costanza del rapporto di foratura e le ridotte dimensioni dei fori;
- la posa in opera con foratura orientata verticalmente;
- marchiatura (i blocchi sono marchiati con il nome POROTON®)
In generale i blocchi POROTON
® si possono distinguere nelle seguenti serie:
- POROTON® 800
- POROTON® 700
- POROTON® 600
- POROTON® Tramezze
Il Consorzio POROTON
® Italia è a disposizione per fornire qualsiasi informazione utile per una
corretta scelta ed un impiego appropriato dei prodotti POROTON
®.
PER QUALSIASI INFORMAZIONE SULLE MISURE DEI BLOCCHI E SULLE TIPOLOGIE DISPONIBILI
CONTATTARE DIRETTAMENTE LE AZIENDE PRODUTTRICI ASSOCIATE AL CONSORZIO